几克 “黑黄金” 拉动两架飞机！武汉团队打破垄断，国产大丝束碳纤维逆袭。

近日，武汉理工大学牵头的联合科研团队传来重磅喜讯：在高性能大丝束碳纤维领域实现重大突破，成功打通从原材料到下游制品的全产业链关键技术，构建起完全自主可控的技术体系和应用生态。这意味着，我国在高端碳纤维领域，终于摆脱了 “卡脖子” 的困境。

“想象一根只有头发丝八分之一粗的黑色丝线，把 4.8 万根这样的丝线织在一起，就是我们的大丝束碳纤维。” 项目负责人丁国平的描述很直观。这片厚度不足 1 毫米、宽度约 13 毫米的材料，单束就能吊起 1 吨重量，强度是钢的 7—9 倍，密度却只有钢的 1/4，耐腐耐高温，堪称材料界的 “优等生”。

它的应用价值有多惊人？用在汽车上，整车能减重 30%—50%，大幅降低油耗、提升续航；用在飞机机身、机翼上，可减重 20%—40%，让飞机飞得更远更经济；做成风电叶片，抗台风、抗变形能力翻倍，发电效率也随之提升。 要知道，过去我国碳纤维产业主要依赖单束 1000—12000 根的小丝束，成本高、价格贵，根本没法规模化应用。而单束 4.8 万根以上的大丝束碳纤维，才是全球普及应用的主流趋势，却长期被国外技术封锁。这次武汉团队不仅突破了干喷湿纺制备技术和成套装备，实现 48K 高性能（T700 级）大丝束稳定量产，还把成本降低了约 20%，曾经被严格封锁的成套装备，如今完全自主可控。

更关键的是，团队还解决了大丝束碳纤维成型时性能 “缩水” 的难题。他们研发出低黏度、高浸润性的树脂体系，还能根据需求赋予材料耐高温、防腐蚀等功能，让成品性能稳定可靠。目前，这项技术已经落地应用 —— 航天火箭发动机壳体、航空无人机舱段、船舶无人艇壳体、轨道交通货运车辆顶盖、高端机床碳纤维传动轴，这五类代表性产品都通过了关键性能验证，具备量产条件。

武重集团正高级工程师杨应虎的体验，更是直观体现了这项突破的价值。“机床主轴转得越快越稳，加工精度才越高。” 他说，最早用钢制传动轴，高速旋转易振动；后来换进口小丝束碳纤维轴，不仅价格高、交货周期长，核心工艺还被垄断。

而和武汉理工大学合作研发的大丝束碳纤维主传动轴，不仅保留了轻、刚性高的优势，工艺效率还实现质的飞跃，制备工艺全自主可控。在测试中，它完全满足甚至超越现有使用要求，能直接替代国外中高端产品，为 “工业母机” 关键零部件自主化补上了重要一环。

从实验室的技术突破，到产业链的落地应用，武汉团队用自主创新让 “黑黄金” 真正为我所用。未来，随着这项技术在更多领域推广，我国高端装备制造的底气，又将增添几分。