从保险杠到核心部件：中广核技复材，改写汽车轻量化未来

当新能源汽车的续航竞赛进入“每公里必争”的阶段，一块小小的复合材料，正在成为破局的关键。2025年度浙江省化学工业科学技术奖的榜单上，中广核技旗下浙江俊尔的《新能源汽车用低密度高性能聚丙烯复合材料》项目斩获三等奖——这不仅是对当下技术突破的认可，更像是为汽车复合材料的未来，按下了“加速键”。

行业早已形成共识：汽车重量每降低100公斤，续航就能提升10%-15%，百公里电耗下降8%-10%。而中广核技这次突破的，正是长期卡脖子的“密度与性能两难”问题。但比获奖更值得期待的是，这套技术体系正在开启一个更广阔的未来——汽车复材将从外饰件的“配角”，变成定义车辆性能的“主角”。 未来已来：从“耐造”到“智能”，复材的性能进化现在，浙江俊尔的聚丙烯复合材料已经能轻松应对保险杠、翼子板的需求，耐低温、高韧性的特质让它在北方寒冬也不会变脆。但未来，它的进化方向会更“硬核”： 戳下图看应用▲中广核技高分子材料在汽车领域应用（AI生成）▲ 一方面是应用场景的“向内渗透”。不再局限于外饰件，而是向电池壳、底盘结构件进军。依托中广核技在核级PEEK材料上的研发经验——那种能耐受百万级伽马射线辐射的材料技术，未来可迁移到汽车复材中，让电池壳既轻如塑料，又具备金属般的抗冲击性，从根源上解决新能源汽车的安全焦虑。 另一方面是功能的“跨界融合”。未来的汽车复材或许会自带“感知能力”，结合中广核技在半导体传感器领域的布局，将导电纤维、温度传感器融入复合材料，让车身部件既能减重，又能实时监测应力变化，提前预警结构隐患，实现“轻量化+智能化”的双重突破。 循环革命：复材不“废”，开启汽车环保新路径汽车复材的未来，不止是“造得好”，更要“退得妙”。长期以来，复合材料回收难、污染大的问题，是行业发展的痛点。但中广核技的全链条技术体系，正在为循环利用铺路——而这正是全球汽车产业的下一个风口。 参考西格里碳素与合作伙伴的创新实践，通过AI追溯系统和CARB-E回收技术，碳纤维废料可实现近零碳足迹回收，处理后的纤维能再用于注塑生产，单个部件碳排放可降低30%。中广核技的“树脂合成—整车验证”体系，恰好能对接这种回收模式：从材料生产时就预留回收特性，到车辆报废后可精准拆分、高效再生，形成“生产—使用—回收—再利用”的闭环。 未来，当一辆搭载中广核技复材的汽车退役时，它的保险杠不会被填埋焚烧，而是能分解重塑为新的零部件，真正实现“汽车从大地来，再回大地去”的环保循环，这也是“双碳”目标下汽车产业的必然选择。 产业升级：一张复材“网”，串起国产汽车新优势浙江俊尔的技术突破，最深远的价值在于构建了一套可复制的国产解决方案。这套“树脂合成—界面改性—零部件成型—整车验证”的全链条体系，就像一张技术网，正在拉动整个汽车产业链升级。 上游，将带动高流动性聚丙烯树脂、高端功能助剂的国产化替代，打破国外企业在原材料上的垄断；中游，推动挤出注塑装备向更精准、高效的方向迭代；下游，为车企提供“即拿即用”的轻量化方案，不用再依赖进口材料支付溢价。这种全链条的协同升级，将让中国汽车产业在全球竞争中，手握“材料成本优势”这张王牌。 更值得期待的是，这套方案未来可复制到新能源船舶、低空飞行器等领域。中广核技在核级材料上的耐辐照、耐极端环境经验，能让复材突破汽车场景的局限，为更多高端装备提供轻量化支撑，成为国产新材料“走出去”的名片。 你的下一辆车，会被复材重新定义或许现在，你的座驾保险杠已经有了中广核技的“基因”；但未来，你买到的汽车可能会完全被复材重塑：车身轻到让续航轻松突破1000公里，碰撞安全指数拉满，报废后还能“变废为宝”，甚至车价因材料成本下降而更亲民。从浙江省科技奖的领奖台出发，中广核技的复材正在走出实验室，走向更广阔的产业舞台。它所开启的，不仅是汽车轻量化的新时代，更是中国新材料从“跟跑”到“领跑”的新征程——而我们每一个消费者，都将是这场技术革命的受益者。