3D打印新势力：国产技术如何让无人机“一飞冲天”

近日，全球首款搭载连续纤维增强热固性复合材料 3D 打印技术的复合翼无人机 FS25e，在西咸新区昆明池无人机试飞基地圆满完成首飞，全项性能指标精准达成预设标准，标志着我国在无人机先进制造领域实现突破性进展。

复合翼无人机FS25e

此次首飞的成功，不仅验证了国内首创连续碳纤维 3D 打印技术的工程可行性，更构建起从工艺创新、工程落地到试飞验证的全流程闭环体系。这一里程碑式突破为工业无人机产业带来系统性革新：通过材料与结构的一体化优化，实现生产效率的量级提升、整机结构的轻量化突破，同时大幅降低材料损耗与人工成本，同步强化结构疲劳寿命、力学强度及批量生产的质量一致性。未来，该技术将为工业无人机的大规模、低成本量产提供核心支撑，为航空航天、低空经济等战略性新兴产业集群的高质量发展注入澎湃动能。

作为技术落地的核心载体，FS25e 无人机采用纯电驱动架构，最大起飞重量控制在 25kg 以内，载重能力突破 8kg，设计航程可达 100km，可灵活适配测绘勘探、物流运输、应急救援等多场景工业应用。其 3m×1.5m 的机翼、机身、机臂一体化骨架，由西交一八九六投资孵化的西安碳易增材智造科技有限公司（简称 “碳易增材”）自主研发的龙门式连续纤维增强热固性复材 3D 打印机一体成型。这种创新制造模式彻底改变了传统无人机的组装式生产逻辑，大幅缩短生产周期、提升结构整体性与可靠性，精准匹配首单客户对产品全生命周期低成本、批量化高效制造的核心需求。

龙门式连续纤维增强热固性复材3D打印机

据介绍，碳易增材自主研发的龙门式复材 3D 打印机，可实现最大尺寸 3.5m×2m×0.8m 的大型复材结构件直接打印。目前已成功交付复合翼无人机一体化骨架、机翼梁肋结构、四旋翼无人机机身（已通过严苛承载测试）、航空桁架结构、飞行器支架、进气道格栅、拓扑优化机身支架等多款高性能产品。该技术直击传统复合材料成形工艺的行业痛点 —— 彻底解决了复杂结构难以一体化、高性能制造的难题，在提高材料利用率、减轻飞行器整机重量的同时，同步优化飞行稳定性、动力输出效率及操控精准度。更值得关注的是，其固化过程无需依赖传统热压罐设备，工艺流程大幅简化，不仅显著缩减复材件制造与装配周期，更有效降低能耗与生产成本，将成为低空经济产业发展的关键支撑技术。与短切纤维复合材料 3D 打印、热塑复合材料 3D 打印技术相比，该设备打印的连续纤维热固性复合材料产品，在刚度、力学强度及环境耐久性上均呈现量级优势。

在核心性能参数上，碳易增材的连续纤维增强热固性复材 3D 打印产品表现尤为突出。以 3K-T300 碳纤维与环氧树脂的经典组合为例，其纤维重量占比超 50%，打印速度突破 5000mm/min，弯曲强度可达 900MPa 以上，层间剪切强度超 80MPa，各项关键指标均处于国际同类产品领先水平。该技术具备极强的材料适配性，可兼容碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、凯夫拉纤维等多种增强材料，且打印头、运动控制系统等核心部件均实现 100% 自主研发与国产化，彻底打破了国际技术垄断，为我国高端复材制造装备的自主可控奠定坚实基础。