破局！武理工打破国外垄断，打通碳纤维全产业链“任督二脉”

但你不知道的是，长期以来，这根“不起眼”的黑色丝线，却让我国陷入了“卡脖子”的困境。直到近日，武汉理工大学牵头的联合科研团队，用一场震撼业界的技术突破，硬生生撕开了国外垄断的口子，成功打通从原材料到下游制品的全产业链关键技术，让中国碳纤维产业真正站在了自主可控的新起点上👏

先给大家科普一个小知识点：碳纤维分“小丝束”和“大丝束”，咱们过去长期依赖的是单束1000—12000根纤维的小丝束。这种碳纤维虽然能用，但生产成本极高、价格昂贵，就像“奢侈品”一样，根本没法大规模应用在工业、航天等领域。

而单束4.8万根以上纤维构成的大丝束碳纤维，才是当下的“主流王牌”——同等性能下，性价比拉满，能轻松摆脱小丝束价格高的局限，全球需求量早已超过小丝束。可遗憾的是，这项核心技术被国外牢牢封锁了几十年，咱们国内想搞研发，不仅买不到关键装备，连相关工艺参数都无从得知，长期面临着性能低、生产不稳定、下游配套跟不上的三重困境。

“别人卡我们的脖子，我们就自己造一条路出来！”这是武理工科研团队的初心，也是他们多年来的行动指南。

不同于国外的技术封锁，武理工团队选择自主创新、从零攻坚，硬生生啃下了“干喷湿纺制备技术和成套装备”这块硬骨头。要知道，这套装备过去是国外严格管控的“禁区”，想买都买不到，团队只能一点点摸索、一次次试验，反复优化每一个工艺参数。

功夫不负有心人，如今他们不仅实现了48K高性能（T700级）大丝束碳纤维的稳定量产，还让拉伸强度显著提升，生产成本直接降低了约20%！更值得骄傲的是，曾经被国外“卡脖子”的成套装备，现在已经完全实现自主可控，再也不用看别人的脸色。

或许有人会说，能造出原材料就够了？其实不然。对碳纤维而言，“造得出来”只是第一步，“用得好”才是关键。

科研团队发现，大丝束碳纤维在加工成复合材料的过程中，很容易出现性能“缩水”的问题——就像一块好布料，剪裁不当也会变得不值钱。为了解决这个难题，团队又一头扎进了实验室，反复调试配方，最终研发出了低黏度、高浸润性的树脂体系，还能根据不同的应用需求，给复合材料加上耐高温、防腐蚀的“buff”，让大丝束碳纤维在加工过程中始终保持稳定可靠的性能，彻底解决了下游应用的“痛点”。

现在，这项凝结着武理工科研人心血的技术，已经走出实验室，落地到了实实在在的产品中——航天火箭发动机壳体、航空无人机舱段、船舶无人艇壳体、轨道交通货运车辆顶盖、高端机床碳纤维传动轴，这五类代表性产品，都用上了咱们武理工自主研发的大丝束碳纤维，并且全部通过了关键性能验证，具备了量产条件！

举个直观的例子，咸宁海威科技的无人艇壳体，用这种碳纤维复合材料替代铝合金后，抗冲击性能一点没减，重量却减轻了25%，续航和机动性大幅提升；武重集团的高端机床，用上这种碳纤维传动轴后，转速更快、更稳定，彻底摆脱了对进口产品的依赖。

更让人期待的是，这不是终点，而是新的起点。

未来，武汉理工大学还将继续发力，推动大丝束碳纤维在航空航天等关键领域的深度应用，同时加强下游配套建设，带动相关产业协同发展，形成产业集群效应。据测算，这项技术未来有望带动约21亿元的产业产值，为我国战略新材料高质量发展注入强劲动力，也为湖北乃至全国的高端制造产业升级保驾护航。

从被国外封锁、处处受限，到自主创新、打破垄断，再到全产业链贯通、实现量产，武理工科研团队用坚守和付出，诠释了“科技报国”的初心与担当。

这根小小的碳纤维，承载的不仅是科研人的心血，更是中国高端制造的底气与希望。为武理工点赞！为每一位默默耕耘的科研人点赞！