重磅突破！华理+氯碱化工17年攻关，全球首套装置破解化工行业共性难题

3万吨/年的氯化氢催化氧化制氯气工业生产装置

值得关注的是，这套装置有着“双重光环”——它是全球首套采用固定床铜基催化剂工艺，且拥有完全自主知识产权的氯化氢催化氧化制氯气工业生产装置，彻底摆脱了对国外技术的依赖，彰显了中国化工领域的自主创新实力。

这一突破的背后，是我国化工行业长期面临的共性困境。作为全球规模最大的聚氨酯（MDI/TDI）、聚氯乙烯（PVC）和氟化工生产大国，我国工业副产氯化氢年产量超1000万吨。这些副产氯化氢若处理不当，不仅浪费宝贵的氯资源，还会制约聚氨酯、氟化工、氯碱等多个行业的发展，成为产业升级的“绊脚石”。

破解这一难题，既是产业发展的迫切需求，也是国家战略的明确导向。我国已将废盐酸制氯气等综合利用技术列入《产业结构调整指导目录（2024 年本）》，而以氯化氢为原料生产氯气，实现氯资源循环利用，正是破解困局的关键路径。

此次攻关的核心亮点，在于郭杨龙教授团队研发的高性能铜基催化剂。团队通过稀土元素改性，攻克了传统铜基催化剂高温易失活的“软肋”，使其单管试验寿命超过3年，且性价比优势显著——每吨氯气中铜基催化剂的成本仅为钌基催化剂的10%，大幅降低了工业应用门槛。

这项技术的落地意义重大：不仅彻底解决了涉氯行业副产氯化氢难以高值化循环利用的难题，还能从源头上削减氯碱工业的电解负荷与碳排放，实现生产全程“零排放”，为我国循环经济发展和“双碳”战略落地提供了强有力的技术支撑。

17年磨一剑，从实验室研发到工业落地，郭杨龙教授团队与氯碱化工的深度合作，践行了“产学研融合”的创新理念，既破解了行业痛点，也为我国化工产业绿色升级、自主可控指明了方向。未来，随着该技术的推广应用，有望推动更多涉氯行业实现高质量发展，让中国化工技术在全球舞台上持续领跑。