汽车内饰迎 “竹” 意！我国竹纤维复材达国际领先，已装五菱等车型

政策 + 需求，催生竹纤维新赛道

随着《加快 “以竹代塑” 发展三年行动计划》推进，过去以竹餐具、竹编制品为主的同质化竹产品，正寻求高附加值突破。而汽车行业对 “健康安全、绿色低碳、轻量化” 材料的需求迫切，两者交汇催生了竹纤维复合材料的创新机遇。国际竹藤中心团队精准捕捉需求，目标就是打通竹材到高端汽车零部件的产业化路径，助力 “双碳” 目标。

三大技术突破，攻克行业难题

将柔韧竹纤维转化为符合汽车标准的部件，团队历经 10 余年攻关，实现三大核心突破：

轻量化创新：竹纤维在板材中占比达 75%，密度却≤0.5g/cm³，比传统塑料更轻；异型模塑深度超 25mm，能满足内饰顶棚、尾箱侧饰板的复杂造型需求。

界面融合破解：通过竹纤维 — 低熔聚合物界面增韧技术，解决竹纤维亲水、树脂疏水的结合难题，提升界面剪切强度，确保部件在震动、温差下长期可靠。

连续化生产：开发气流 — 机械均匀铺装技术，实现竹纤维复合材连续制备、自动化铺装，保障产品质量一致，为大规模应用铺路。

从实验室到全球，“竹” 内饰上车落地

国内应用：基于该技术的内饰顶棚、尾门装饰板，已适配一汽、五菱等车企，在上汽通用五菱宏光 MINI、缤果、云海等车型成功 “上车”。

全球输出：技术还推广至上汽大众、东风日产等合资品牌，随中国汽车出口至墨西哥、东盟及 “一带一路” 国家，分享绿色解决方案。、

双产业协同，释放千亿市场潜力

按 2025 年 6 月底全国 3.59 亿辆汽车保有量计算，若每车用 40 公斤竹纤维，市场潜力达 1436 万吨。对竹产业而言，这打开了高附加值大门，助力乡村振兴；对汽车工业来说，提供了低碳材料选择，降低全生命周期碳足迹，推动两大产业协同高质量发展。

这场由竹子驱动的汽车内饰 “绿色革命” 已启程，未来将有更多车型用上这种 “源自自然、回归自然” 的环保内饰。