减重40%、寿命翻2倍！陕飞攻克碳纤维导管工艺，飞机复材制造再突破

在航空装备持续迭代升级的当下，飞机制造早已不只是追求结构稳定，轻量化、长寿命、高耐候、低维护，成为新一代航空器研发的核心刚需。 长期以来，飞机各类管路系统大多采用传统金属焊接导管，技术成熟但短板明显。重量偏大、易腐蚀、抗疲劳性能有限，不仅制约飞机整体轻量化水平，长期高频次飞行使用下，还容易出现老化损耗，后期维护成本居高不下，渐渐难以适配高端航空装备的升级需求。

为彻底突破传统金属导管的性能瓶颈，满足新机研制对导管高精度、轻量化、耐疲劳、抗腐蚀的高标准要求，近日，航空工业陕飞专项组建碳纤维导管工艺攻坚联合团队，正式启动碳纤维复合材料导管工艺攻坚试验，全力探索复材导管规模化、精细化制造路径，为国产飞机复材制造能力升级筑牢技术根基。

本次工艺攻坚，核心瞄准复杂结构复材导管的制造难题，以“验证设计工艺性、提升量产可行性”为核心目标，全方位打磨优化整套制造工艺体系。

攻坚团队没有沿用传统制造思路，而是从材料、工装、工艺参数三大核心维度逐一突破。通过多轮对比测试，筛选适配航空严苛工况的预浸料体系，敲定最优材料匹配方案；针对导管复杂异形结构，定制开发专属成型模胎，优化工装分型结构，完美适配多规格、异形导管的成型需求。

同时，团队全程严控生产制造细节，针对性解决碳纤维铺贴过程中极易出现的褶皱、空隙等行业通病，实现从铺层、叠压到固化成型的全流程精细化把控。经过多轮试验迭代、数据复盘优化，团队现已精准掌握温度、压力、时间等核心工艺参数，搭建起完整的成型工艺数据库，并形成标准化作业指导体系，彻底攻克了复杂结构碳纤维复材导管的制造工艺难题，充分验证了整套设计方案的落地可行性。

工艺突破带来的性能提升十分亮眼，相比传统金属焊接导管，陕飞全新研发的碳纤维导管实现了全方位性能跃升。

在轻量化层面，导管整体减重达到40%，对于航空器而言，机身每一处轻量化优化，都能有效降低飞行能耗、提升载荷与续航能力，综合飞行性能大幅升级。在耐用性层面，碳纤维导管的耐疲劳寿命提升2倍以上，搭配优异的抗腐蚀性能，彻底解决了传统金属导管易锈蚀、易老化的痛点。

更具实际价值的是，性能的大幅升级直接降低了设备全生命周期成本。碳纤维导管稳定性更强、损耗更低，后续检修、更换频次大幅减少，在保障飞机飞行安全性与可靠性的同时，有效压缩了后期运维成本，真正实现了高性能与低成本的双向兼顾，为航空装备迭代升级提供了硬核支撑。

作为飞机机载系统的关键基础部件，管路导管的材料与工艺升级，是航空复材制造技术进步的重要缩影，也是国产高端航空器提质、减重、增效的关键一步。

此次陕飞碳纤维导管工艺攻坚成功，不仅补齐了复杂结构复材导管的制造短板，丰富了航空复合材料应用场景，也标志着国内航空复材精细化制造能力再上新台阶。

据了解，后续陕飞攻坚团队还将持续深耕复材工艺创新，不断优化迭代碳纤维导管制造技术，持续打磨工艺精度、提升量产稳定性。以扎实的技术积累、极致的制造品质，助力航空装备研制任务高效推进，持续夯实国产飞机先进复合材料制造核心竞争力。