一根竹子“坐”进汽车里！我国竹纤维内饰技术领跑全球

在全球汽车产业向“健康、低碳、轻量化”转型的当下，材料革新成了核心赛道。传统塑料内饰不仅重量大、降解难，还可能释放有害气体；而金属材料虽坚固却笨重，不符合新能源汽车的减重需求。国际竹藤中心的研发团队早早就盯上了竹子——这种生长周期仅2-5年的速生资源，纤维强度堪比钢材，还自带天然抑菌属性，简直是为汽车内饰量身定制的“绿色原料”。但把山间柔韧的竹纤维，变成能经住高温、震动、磨损的汽车部件，却是道世界性难题。

“就像要把棉花做成钢筋，既要保留柔韧性，又得有结构性。”团队负责人一句话点出了研发的核心难点。为此，研发人员与竹子“较劲”了十余年，终于啃下了三块“硬骨头”。

第一块是“轻量化魔法”。团队研发的生产技术，让复合材料中竹纤维含量最高达到75%，而密度被精准控制在0.5克/立方厘米以内——这意味着同样大小的内饰件，重量比传统塑料轻了近一半。更令人惊叹的是它的“塑形能力”，异形成型深度突破25毫米，哪怕是汽车后备箱侧板、弧形顶篷这样的复杂三维结构，都能一次成型且不易变形。对新能源汽车而言，每减重10%就能提升5%-10%的续航里程，这根竹子直接为车主的“续航焦虑”开出了良方。

第二块是“融合难题”。竹纤维是亲水性的天然材料，而汽车用的高分子树脂是疏水性化学材料，两者就像“油和水”，很难牢固结合，容易出现开裂分层。团队创新性地采用竹纤维-低熔点聚合物界面增韧技术，在两者间搭建起亿万个“分子桥墩”，不仅让界面剪切强度大幅提升，还实现了刚性与韧性的平衡，弯曲模量达到257.3MPa，远超行业标准。经检测，这种复合材料制成的顶篷，在零下40℃到80℃的极端环境下都能保持稳定，完全经得住汽车生命周期的考验。

第三块是“量产密码”。实验室的样品再好，能规模化生产才有实际价值。团队开发的竹纤维气流-机械均匀铺层技术，就像给竹纤维做了一次精准“梳理”，通过气流悬浮与机械定位的双重作用，让纤维在模具中均匀分布，成品面密度误差控制在5%以内。依托这项技术，广西三江的产业化基地已建成1条竹纤维生产线和2条复合材料生产线，年产20万平方米内饰件，生产效率比传统工艺提升3倍以上。

如今，这些“竹造”内饰已批量“上车”。在五菱宏光MINI的座舱里，竹纤维顶篷触感温润，甲醛释放量趋近于零；宝骏悦也的座椅背板采用同款材料，在世界林业大会上首次亮相就吸引了全球目光。除了上汽通用五菱的全系主力车型，这项技术还延伸至上汽大众、东风日产等合资品牌，甚至随整车出口到墨西哥、东盟等地区，让“中国竹”走向世界。

这根竹子的价值，远不止于汽车内饰。截至2025年9月底，中国3.63亿辆机动车若每车使用40公斤竹纤维，市场潜力就达1450万吨。更深远的是其“点绿成金”的效应——广西三江的竹纤维基地已带动1000多户竹农就业，覆盖15个乡镇，年产竹纤维原料4000吨，年产值约3000万元。对竹农来说，砍下来的竹子不再只是廉价的建材，而是能走进汽车的“金竹子”；对环境而言，每替代1吨塑料就能减碳2.6万克，且竹纤维材料360天自然降解率超90%，真正实现“用完即回归自然”。

蒋剑春院士在评审现场感慨：“这项技术不仅是材料创新，更是生态与产业的双赢。”十余年里，研发团队反复调试竹纤维配比，盯着电子显微镜下的界面结构苦思冥想，为的就是让山间的竹子，成为汽车产业的绿色基石。如今，当我们坐进搭载竹纤维内饰的汽车，闻不到刺鼻异味，触得到自然温度，这背后正是中国科研人“以竹代塑”的坚持与智慧。

从一根竹子到一个产业，从实验室到全球车型，这项国际领先的技术，不仅为汽车行业开辟了绿色路径，更让乡村振兴的希望与“双碳”目标的践行，在方寸内饰间实现了完美交融。未来，随着上汽通用五菱等企业推动全系车型逐步普及竹纤维内饰，这抹来自大自然的绿色，将走进更多人的出行生活。