破局高端产能！双一科技 5000㎡碳纤维车间投产，硬核实力解锁定制化新赛道

5000㎡空间 “精雕细琢”：硬件从 “够用” 到 “顶尖” “以前订单多的时候，车间挤得转不开身，定制化产品的生产周期总受影响。” 车间负责人李经理指着划分清晰的功能区感慨。为了突破生产空间紧缺的困境，双一科技去年就启动了新车间规划，从场地选址到设备选型，每一步都瞄准 “高端化、定制化” 需求。 如今落地的车间里，功能分区堪称 “教科书级”：风淋除尘区、材料预处理区、核心成型区、精密加工区依次排布，物料动线全程无交叉 —— 碳纤维原料从预处理区的恒温恒湿仓库取出，经自动裁布机加工后，直接进入核心成型区的热压罐，最后到精密加工区完成打磨、检测，全流程闭环可控。

“光硬件投入就占了总投资的 60%。” 李经理指着一台大型热压罐介绍，这台设备能精准控制 ±1℃的温度波动和 ±0.05MPa 的压力稳定，“像航空航天领域的定制件，对成型精度要求极高，以前得外发协作，现在自己就能生产，交付周期能缩短 30%。” 除了热压罐，车间还配齐了全自动铺丝机、三维激光检测仪等尖端设备，连环保设施都按最高标准配置，废气处理后排放浓度远低于行业限值。 “老炮儿” 团队坐镇：经验成定制化 “底气” 如果说硬件是车间的 “骨架”，那专业团队就是 “灵魂”。在车间设计办公室，几张铺满图纸的办公桌前，设计总监王工正和团队讨论一款新能源汽车碳纤维部件的优化方案 —— 这个团队里，人均拥有 8 年以上复合材料设计经验，曾主导过航空级热压罐产品、高铁碳纤维内饰件的研发。

“上个月有个客户要定制一款异形热压罐壳体，材料特性特殊，成型时容易出现褶皱。” 王工拿起桌上的样品，“我们团队花了一周，反复调整铺层角度和热压参数，最后成品合格率达到 98%。” 这样的定制案例，在团队里早已是常态 —— 从客户提出需求，到材料选型、结构优化、工艺模拟，再到最终落地生产，团队能提供 “一站式” 解决方案，甚至会提前预判生产难点，避免方案 “纸上谈兵”。

生产端同样藏着 “高手”。负责热压罐操作的张师傅，有 10 年复合材料成型经验，“不同厚度的碳纤维件，升温速率得不一样，薄件快了容易开裂，厚件慢了会影响效率，这些都得靠经验摸透。” 如今，设计团队出方案后，生产团队会第一时间介入，比如提前调试设备参数、准备专用工装，确保图纸到产品的 “无缝衔接”。

锚定高端赛道：从产能升级到产业赋能 随着碳纤维材料在新能源、航空航天、高端装备等领域的需求爆发，双一科技这处车间的投产，不仅补上了自身高端产能的短板，更给产业链上下游带来了新支撑。“以前有些中小客户想做定制化碳纤维件，但找不到能承接的厂家，现在我们能满足从几公斤到上百公斤的定制需求，小批量、高精度的订单也能接。” 公司市场部负责人说。

未来，双一科技还计划在车间引入智能监测系统，通过传感器实时采集生产数据，进一步提升产品精度和稳定性；同时，会联合高校、科研机构开展材料研发，探索碳纤维与其他复合材料的融合应用。“我们不只是建了一个车间，更是搭建了一个高端复合材料的定制化平台。” 公司负责人表示，下一步将以 “产能 + 匠心” 为抓手，推动碳纤维材料在更多高端领域落地，为行业发展写下新答卷。

这篇公众号稿通过现场场景、人物访谈和具体案例，还原了双一科技车间的实际情况与核心优势。你若觉得某个部分需要补充细节，比如增加客户反馈案例，或调整语言风格，都可以随时告诉我。