玻璃纤维复合材料在汽车板簧中的应用

随着复合材料应用的发展，从轻量化、材料替代、优化整体悬架系统设计、提升整车性能等多个各角度出发，复合材料板簧越来越多地出现在我们视野中，并且在多个车型上有实际应用。

该复合材料板簧运用HP-RTM（高压树脂传递模塑成型）工艺，以玻璃纤维作为增强材料，聚氨酯（环氧树脂）作为树脂基体进行批量生产。

GFRP复合材料板簧制造流程：

▶织物裁切：采用自动裁切机将织物裁成预型尺寸；

▶预型：通过机器人将裁切好的织物放入预型模中预型；

▶入模：通过机器人将预型好的织物放入成型模具中；

▶注胶成型：合模并向成型模具中注入树脂，并在一定压力和时间下使之成型固化；

▶脱模：开模顶出制件，并用机器人将其放置于指定位置；

▶去毛边：去除制件毛边；

▶机加工：将制件放在工装上并通过CNC加工成特定造型；

▶检验：100%全检后得到合格产品。

（部分工艺流程可做调整） 该复合材料板簧运用HP-RTM（高压树脂传递模塑成型）工艺，以玻璃纤维作为增强材料，聚氨酯（环氧树脂）作为树脂基体进行批量生产。 GFRP复合材料板簧制造流程： ▶织物裁切：采用自动裁切机将织物裁成预型尺寸； ▶预型：通过机器人将裁切好的织物放入预型模中预型； ▶入模：通过机器人将预型好的织物放入成型模具中； ▶注胶成型：合模并向成型模具中注入树脂，并在一定压力和时间下使之成型固化； ▶脱模：开模顶出制件，并用机器人将其放置于指定位置； ▶去毛边：去除制件毛边； ▶机加工：将制件放在工装上并通过CNC加工成特定造型； ▶检验：100%全检后得到合格产品。 （部分工艺流程可做调整） GFRP复合材料板簧的优点：

▶本体质量大幅下降，比传统钢结构板簧轻60%以上；

▶可设计性好，强度高，疲劳寿命长；

▶帮助悬架系统减少独立零部件数量，简化结构和装配流程；

▶一模多腔设计，可大批量生产。

市场上已有多种车型使用了横置复合材料板簧设计的悬架系统。 后悬架上使用的GFRP复合材料板簧，可为后悬架系统减轻3公斤左右的重量，同时对轮拱空间的占用较小，利于车内空间布置 这种横向的复合材料板簧设计，除了带来更轻的簧下质量，达到减重和性能提升的优点外，还为后车轮位置处的车身带来了更加扁平的空间布置，直接增加了乘员舱或者行李箱的空间。