突破海事制造瓶颈！Hänssler 用 LFAM 大型增材，造出无人艇核心复材构件，产业化再提速

海事装备制造正迎来一场材料与工艺的双重革命！近日，德国先进制造企业Hänssler（哈迪） 依托LPUSV 大型无人水面艇项目，完成LFAM 大型格式增材制造技术的实战演示 —— 成功批量生产无人艇核心复合材料构件，以 “无模一体成型 + 精准减材精修” 的全新方案，破解传统海事复材制造模具贵、周期长、定制难的行业痛点，为海洋工程增材产业化落地，交出一份可复制的标杆答卷。

一、什么是 LFAM？海事复材制造的 “破局者” 先把技术说透：LFAM（Large Format Additive Manufacturing，大型格式增材制造） 并非单一 3D 打印，而是一套增材 + 减材融合的闭环工艺 —— 先用连续纤维增强热塑性复合材料，大尺寸、一体化挤出成型复杂构件，完全省去传统开模、铺层、固化的冗长流程；再通过 CNC 数控铣削做高精度精加工，兼顾 “大尺度一体” 与 “微米级精度”。

对比传统复材制造：一套大型海事构件模具，成本动辄数十万、周期数月，改型就得重开模；而 LFAM无模具、直接成型、设计即生产，特别适配无人艇、特种船等小批量、多品种、结构复杂、定制化极强的海事场景 —— 这正是哈迪此次演示的核心价值。

二、实战落地：LPUSV 无人艇，从艇体到上层建筑全靠 LFAM 本次哈迪的演示，不是实验室样品，而是LPUSV 大型无人水面艇的实船级核心构件：覆盖艇体主结构、上层建筑、功能舱段等关键部件，全部采用纤维增强热塑性复合材料。

为什么选这套组合？无人艇要长期在高盐、高湿、强冲击的海洋环境作业，既要极致轻量化（提升续航、航速、载荷），又要耐海水腐蚀、抗疲劳、高结构强度—— 热塑性复材 + LFAM 一体成型，完美匹配这一核心需求。

生产全程更见功力：哈迪的 LFAM 系统精准调控材料挤出温度、速度、铺放路径，让纤维连续、层间结合致密，避免传统手糊 / 铺层的孔隙、分层缺陷；成型后直接联动 CNC 铣削，一步到位达到船级社要求的尺寸精度与表面光洁度，无需二次组装、大幅减少拼接焊缝，结构整体性与可靠性显著提升。

整个流程，生产周期压缩 60% 以上、模具成本归零、材料利用率超 95%—— 彻底解决了海事复材 “定制难、交期慢、成本高” 的老问题。

三、不止一次演示：验证可行性，更打开产业化大门 哈迪深耕先进制造多年，此次 LPUSV 项目的意义，远不止 “造出几个零件”：

技术可行性闭环 从材料选型、工艺参数、成型控制到后处理、性能检测，完整验证 LFAM 在海事复材领域的工程化可靠性，构件强度、耐候性、精度全部满足无人艇实船标准；

柔性制造价值凸显 无人艇迭代快、构型多变，LFAM 支持设计 - 打印 - 精修 - 验证的快速闭环，改型无需等模具，大幅缩短装备研发周期；

绿色制造升级 无模具废料、热塑性材料可回收、低能耗成型，契合海事装备绿色化、低碳化的行业趋势。

业内专家评价：这不是增材技术的 “秀场”，而是海事复材制造从 “传统模具依赖” 走向 “数字化无模柔性制造” 的关键一步—— 为无人艇、特种工作船、海洋平台构件等领域，提供了可直接落地的产业化方案。

四、趋势已至：LFAM + 复材，将重塑海事高端制造格局 当前，全球海事装备正加速向轻量化、无人化、定制化、高效化转型：大型无人艇、智能科考船、绿色渡轮等新装备，对复材构件的需求越来越大，但传统制造模式已跟不上迭代速度。

哈迪的实战演示，恰恰踩中了这一行业风口：LFAM 大型增材 + 纤维增强热塑性复材，既是技术融合，更是制造模式的升级 —— 它让 “按需定制、快速交付、低成本高质量” 成为海事复材制造的新常态。

可以预见，随着工艺成熟、成本进一步下探，LFAM 将从无人艇、特种船，逐步拓展到商船、海工平台、游艇等全海事领域，推动整个海洋工程装备制

造，向数字化、智能化、绿色化深度转型。

一次成功演示，一个产业新起点。哈迪用 LFAM 技术证明：增材制造不再是海事领域的 “配角”，正成为高端复材制造的主流方案—— 中国海事装备企业，也该紧跟这一技术浪潮，抢占未来制造的制高点。