新型舰船驶向深蓝，都必须跨过一道材料关口——减重同时，经受高温、辐照、腐蚀、阻燃、隐身等多重严苛考验。长期以来，高端舰船复合材料关键技术受制于人，部分高性能材料和结构功能一体化构件仍面临国外技术封锁。一场面向新型舰船关键材料自主可控、破解“卡脖子”难题的科研攻坚战，在大连理工大学悄然打响。
新一代舰船复合构件研发取得重大突破
近日，由中国工程院院士、大连理工大学教授蹇锡高指导的团队，研制出新一代舰船用结构功能一体化复合材料构件，顺利通过第三方检测和中国腐蚀与塑防护学会评价。相比现役船用钢，减重超过六成；耐高温、耐辐照、耐腐蚀、阻燃等综合性能达标；雷达吸波、红外低发射率达到应用要求。技术成熟度被评定为5级，具备工程应用条件。
这一成果的落地应用，将有效打破国外长期技术垄断，补齐我国舰船高端复合材料领域技术短板，为我国新型舰船装备自主可控、性能升级提供坚实方案，助力国产舰船逐梦深蓝。
海洋极端环境带来多重材料技术难题
海洋不是坦途。高盐雾、高湿热、强紫外辐射、复杂力学载荷……舰船核心构件要在这样的极端环境中常年服役。它既要轻量化，为舰船减负、提速、增加有效载荷；又要耐腐蚀、耐高温、阻燃、抗辐照；还要满足现代海战对雷达隐身和红外隐身的苛刻要求。
“以往国内传统舰船材料难以兼顾轻量化与多功能、高可靠性需求。”团队负责人、大连理工大学化工学院博士生邹佳轩坦言。更严峻的是，高性能树脂基体、结构功能一体化构件、大型构件精密加工等核心技术长期掌握在少数国家手中，我国高端材料配套存在明显短板，一度遭受国外技术封锁。
这一关键指标，直接影响了新型舰船的迭代升级。设计师在选择材料时，往往面临“减重了不防腐，防腐了不隐身”的尴尬，或者不得不依赖进口牌号，存在供应风险和安全隐患。
全链条攻坚，加速新材料实船工程化落地
面对现实困境，在蹇锡高院士指导下，邹佳轩在课题组多位伙伴的基础上，组建了涵盖材料、化工、机械等多个领域的科研攻坚团队，聚焦新型舰船轻量化、集成化、高安全性发展需求，立志以自主创新破解关键材料受制于人的难题。“下一步，我们要全力推进新材料的舰船实景应用与工程验证。”邹佳轩介绍，团队将持续深化技术迭代，加速产学研用深度融合。从实验室的分子结构设计到构件成型下线，从第三方检测报告到装船实测之间，还有不少硬仗要打。实海域的长期腐蚀数据、复杂海况下的疲劳寿命、批量制备的工艺稳定性——这些都需要在实际服役环境中反复验证、持续优化。
蹇锡高院士团队在高性能工程塑料领域深耕多年，此前开发的杂萘联苯聚醚腈砜系列树脂已广泛应用于航空航天、电子电气等多个领域，这为舰船复合材料的工程化奠定了扎实的材料基因库。不过船用构件与航空件、电子元器件的服役逻辑终究不同，海洋的“慢性腐蚀”叠加动态载荷，对材料-结构一体化设计提出了更高要求。
团队目前正与相关设计院所和造船企业对接，围绕典型舰船舱段、上层建筑等部位开展装船适配设计，目标是在两到三年内完成实船考核，将技术成熟度从5级推向更高的工程化阶段。
▶ 总结1：蹇锡高院士团队研发舰船一体化复合构件，减重超六成，综合性能达标，突破海外材料技术封锁。
▶ 总结2：团队将推进产学研协同，2-3年内完成实船考核，打通高分子材料到舰船装备的国产化应用链条。
从“受制于人”到“自主可控”，大连理工大学科研团队用自主创新为国产舰船逐梦深蓝筑牢关键材料根基。这条从高分子合成到构件上舰的链条一旦彻底打通，我国新型舰船在轻量化、隐身化、高可靠性方向的迭代空间将被真正打开。
