东丽再放大招！碳纤维热焊接技术效率翻三倍，航空碳中和有了新路径

作为碳纤维领域的“标杆级玩家”，东丽的技术突破从不是偶然。从波音787主承力结构的核心供应商，到如今攻克行业多年的工艺瓶颈，这份成果背后，是对航空制造痛点的精准洞察，更是对碳中和趋势的前瞻性布局。

行业困局：两种碳纤维的“相爱相杀” 在航空制造领域，碳纤维增强塑料（CFRP）早已是轻量化的核心选择，但长期以来，两种主流材料始终难以兼顾性能与效率。热固性CFRP是飞机主承力结构的“老搭档”，加热固化后便形成稳定结构，即便再遇高温也不会软化，完美适配航空飞行的极端工况，但其成型后无法二次加工，灵活性不足。

而热塑性CFRP则是近年来的“后起之秀”，遇热软化、冷却复固的特性，让它能轻松适配小型化、异形化构件的制造需求，量产效率和设计灵活性拉满，还具备可回收优势，契合碳中和理念。行业一直期待两者“强强联合”，打造性能与效率双优的飞机机体，但传统的胶接、螺栓连接工艺却成了“绊脚石”。

胶接工艺工序繁杂，还需漫长的固化时间；螺栓连接则会额外增加机体重量，削弱碳纤维轻量化的核心优势，更严重拉低制造效率——此前飞机主翼组装用传统工艺需3到4天，部分零部件接合甚至要耗时一天以上，效率远不及铝制构件，也制约了碳纤维在占全球航空市场70%以上的单通道小型机上的普及。

技术突破：20分钟完成此前1天的工作量 东丽的热焊接技术，正是打破这一僵局的关键。依托在CFRP预浸料制造、成型加工领域的多年积淀，东丽针对性研发了专属焊接树脂，通过高温让树脂在两种材料接合面软化粘结，无需粘合剂和繁琐螺栓，实现一体化组装。经国际标准ISO 4587拉伸剪切试验验证，其接合强度不仅达标，更优于传统胶接工艺。

效率的提升更是惊人。在尺寸为900毫米×600毫米的飞机模拟结构件测试中，蒙皮、纵梁等热固性CFRP部件，与热塑性CFRP卡箍通过该技术快速组装成型，原本需要1天以上的工序，如今缩短至20分钟左右，效率提升幅度远超预期。同时，螺栓用量的大幅减少，进一步为机体“瘦身”，而轻量化正是提升飞机燃油经济性、减少碳排放的核心路径——相同强度下，碳纤维重量仅为钢材的四分之一，可让飞机燃效提升2成。

碳中和布局：瞄准70%市场的精准发力 这项技术的研发，背后还有日本新能源产业技术综合开发机构（NEDO）的专项支持，核心目标便是响应国际民用航空组织（ICAO）的碳中和要求，为新一代单通道商用飞机提供低成本、高量产的解决方案。要知道，ICAO已明确2027年起将强制要求航空公司碳排放量不高于2019年，机体轻量化、制造高效化成为行业必答题。

东丽的野心不止于技术突破，更在于抢占未来市场。目前，碳纤维在大型、中型机上的应用已逐步普及，但受限于制造效率，在单通道小型机上的渗透率仍较低。而这款热焊接技术可将碳纤维构件组装效率提升至与铝材相当，有望快速打开小型机市场，进一步扩大其在全球航空OEM厂商中的配套份额。据悉，东丽已开始与波音合作，计划通过日本研发中心推动技术落地，加速商业化进程。

技术落地：即将亮相东京纳米技术展 值得关注的是，这项突破性技术将于1月28日至30日，在东京国际会展中心举办的2026年纳米技术展上正式公开展示，届时行业可近距离观察其应用细节与性能表现。从实验室验证到展会亮相，东丽正以高效节奏推动技术从创新走向实用。

从材料创新到工艺革新，东丽的热焊接技术不仅是自身技术壁垒的再升级，更为全球航空业碳中和提供了可落地的路径。当碳纤维的轻量化优势遇上高效制造工艺，航空制造业的绿色转型，或许将迎来加速键。而这场技术竞赛，也将倒逼全球复合材料企业加大研发力度，推动高端制造领域的持续升级。