突破生产瓶颈！中船大连造船智能吊耳工作站正式投产

吊耳作为船舶分段吊装、转运环节的核心安全构件，其加工精度、焊接质量直接关系整船建造流程的施工安全与建造品质。在传统生产模式下，吊耳制作高度依赖人工操作，不仅生产效率有限，焊接工艺水平容易受人为因素影响，质量稳定性难以把控，长期以来都是船舶分段制造环节的痛点和短板。

此次投运的智能吊耳工作站，从硬件配置到智能系统都做了一体化高端布局。工作站占地面积 228 平方米，整套产线集成焊接机器人、高精度变位机、奥太智能焊机，搭配先进3D 视觉识别系统，同时搭载焊接工艺 AI 大模型与智能群控系统，形成了完整的全流程智能化生产闭环。

实际生产流程中，工件完成上料后，设备可自主完成 3D 视觉精准定位、机器人自动抓取、工装自动锁紧、智能焊接全流程作业，既能满足多规格型号吊耳的批量自动化生产，也可兼顾吊耳维修作业需求，全程无需人工过多干预，生产精度与运行稳定性大幅提升。

从人员配置和产能效益来看，新工作站仅配置 3 名操作人员，便可支撑常态化量产。投产后综合月产能可达 2000 件，相比传统人工生产模式，整体产能直接提升 40%。同时依托产线实时数据采集、工艺智能迭代优化机制，焊接工艺参数持续精进，生产效率还将保持稳步提升态势。

对船舶建造而言，吊耳虽属于配套小构件，却是分段建造不可或缺的关键一环。传统人工制作不仅效率低、工期难把控，还容易出现焊接瑕疵、尺寸偏差等问题，给后续分段吊装、转运埋下安全隐患。智能工作站落地后，彻底摆脱对熟练技工的过度依赖，实现生产流程标准化、作业过程智能化、产品质量均质化，从源头补齐了分段建造的工艺短板。

在船舶行业向智能制造、绿色制造全面转型的当下，船厂数字化、自动化改造已是大势所趋。大船天津此次智能吊耳工作站投产，不仅有效解决了传统模式效率低、质量波动大、人工成本高的行业共性难题，更实现了分段关键零部件生产模式的迭代升级。

依托 AI 工艺模型、3D 视觉感知与机器人集群协同能力，企业进一步夯实了精益建造、智能建造的基础，有效缩短船舶建造周期、提升整体交付品质。

可以说，智能吊耳工作站的落地投产，不只是单一生产品线的升级，更是中船系船厂推进数智化转型、深耕精益造船的一个缩影。未来随着更多智能化工位、自动化产线陆续落地，船舶分段建造、核心构件加工将全面迈入智能时代，为国内船舶产业高质量发展持续注入数智化新动能。